1. مواد کے تحفظات
1. اعلیٰ طاقت والا مصر دات کا اسٹیل: عام طور پر اس کے لیے ہائی کاربن اسٹیل (مثلاً 4140، 42CrMo4) یا الائے اسٹیلز (مثلاً 30Mn5) استعمال کریں۔پرواز کی سلاخوںاستحکام اور لباس مزاحمت.
2. سختی اور سختی: سطح کی سختی کے لیے کیس سخت کرنا (مثلاً کاربرائزنگ) خاص طور پر فلائٹ بار ٹپس (55-60 HRC) سخت کور کے ساتھ۔ طاقت اور لچک کو متوازن کرنے کے لیے بجھانا اور غصہ کرنا۔
3. کھرچنے کے خلاف مزاحمت: کرومیم یا بوران جیسی اضافی چیزیں کوئلہ/چٹان کے کھرچنے کے خلاف لباس مزاحمت کو بڑھاتی ہیں۔
4. سنکنرن مزاحمت: کوٹنگز (مثال کے طور پر، زنک چڑھانا) یا سنکنرن ماحول میں سٹینلیس سٹیل کی مختلف حالتیں۔
5. ویلڈیبلٹی: کم کاربن کی مختلف حالتیں یا ویلڈ سے پہلے کے ہیٹ ٹریٹمنٹس ٹوٹنے کو روکنے کے لیے۔
2. جعل سازی کا عمل
1. طریقہ: اناج کے بہاؤ کی سیدھ کے لیے کلوزڈ ڈائی ڈراپ فورجنگ، ساختی سالمیت کو بڑھانا۔ پیچیدہ شکلوں میں درستگی کے لیے فورجنگ کو دبائیں۔
2. ہیٹنگ: بیلٹس کو 1100–1200°C (اسٹیل کے لیے) تک گرم کیا جاتا ہے تاکہ خرابی کو یقینی بنایا جا سکے۔
3. جعل سازی کے بعد کا علاج:
4. تناؤ کو دور کرنے کے لیے معمول بنانا۔
5. مطلوبہ سختی کے لیے بجھانا (تیل/پانی) اور ٹیمپرنگ (300–600°C)۔
6. مشینی: عین رواداری کے لیے CNC مشینی (±0.1 ملی میٹر)۔
7. سطح کی افزائش: کمپریسیو تناؤ پیدا کرنے اور تھکاوٹ کو کم کرنے کے لیے شاٹ بلاسٹنگ۔
3. معائنہ اور جانچ
1. بصری اور جہتی جانچ پڑتال: دراڑیں/ نقائص کا معائنہ؛ اہم جہتوں (موٹائی، سوراخ کی سیدھ) کے لیے کیلیپرز/سی ایم ایم کا استعمال کریں۔
2. سختی کی جانچ: سطح کے لیے راک ویل سی پیمانہ، کور کے لیے برینل۔
3. NDT: سطح کی خامیوں کے لیے مقناطیسی ذرہ معائنہ (MPI)؛ اندرونی نقائص کے لیے الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT)۔
4. لوڈ ٹیسٹنگ (اگر قابل اطلاق ہو): سالمیت کی توثیق کرنے کے لیے 1.5x آپریشنل لوڈ لگائیں۔
5. ٹینسائل ٹیسٹنگ: ایک ہی مواد سے کوپن اور فورجنگ کے عمل کے ساتھ اور فلائٹ بارز کے ساتھ ہیٹ ٹریٹمنٹ، نمونہ ٹینسائل ٹیسٹ اور/یا اثر ٹیسٹ کے تابع۔
6. میٹالرجیکل تجزیہ: اناج کی ساخت اور مرحلے کی ساخت کو چیک کرنے کے لیے مائکروسکوپی۔
7. سرٹیفیکیشن: ISO 9001/14001 یا ASTM معیارات کی تعمیل۔
4. مائننگ چینز اور اسپراکٹس کے ساتھ اہم اسمبلی پوائنٹس
1. سیدھ: <0.5 ملی میٹر/میٹر انحراف کو یقینی بنانے کے لیے لیزر الائنمنٹ ٹولز استعمال کریں۔ غلط ترتیب ناہموار سپروکیٹ پہننے کا سبب بنتی ہے۔
2. تناؤ: بہترینگول لنک چینپھسلن یا ضرورت سے زیادہ تناؤ کو روکنے کے لیے تناؤ (مثلاً 1–2% لمبا ہونا)۔
3. چکنا: رگڑ کو کم کرنے اور گیلنگ کو روکنے کے لیے ہائی پریشر چکنائی لگائیں۔
4. سپروکیٹ مشغولیت: میچsprocketدانتوں کا پروفائل (مثال کے طور پر، DIN 8187/8188) کان کنی چین پچ تک؛ پہننے کا معائنہ کریں (>10% دانت پتلا کرنے کے لیے متبادل کی ضرورت ہے)۔
5. باندھنا: دھاگے کو بند کرنے والے مرکبات کے ساتھ مینوفیکچرر کے چشموں کے لیے ٹارک بولٹ (مثال کے طور پر، M20 بولٹ کے لیے 250–300 Nm)۔
6. اسمبلی سے پہلے کی جانچ پڑتال: پہنے ہوئے اسپراکیٹس/مائننگ چین لنکس کو تبدیل کریں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ فلائٹ بار سپیسنگ کنویئر ڈیزائن سے مماثل ہے۔
7. پوسٹ اسمبلی ٹیسٹنگ: غیر معمولی کمپن/شور کی جانچ کرنے کے لیے بوجھ کے نیچے چلائیں (2-4 گھنٹے)۔
8. ماحولیاتی عوامل: کوئلے کی دھول/نمی کے داخل ہونے کے خلاف جوڑوں کو سیل کریں۔
9. مانیٹرنگ: تناؤ، درجہ حرارت اور پہننے کی ریئل ٹائم ٹریکنگ کے لیے IoT سینسر انسٹال کریں۔
5. دیکھ بھال اور تربیت
1. عملے کی تربیت: مناسب ہینڈلنگ، ٹارک کے طریقہ کار، اور سیدھ میں لانے کی تکنیک پر زور دیں۔
2. پیشن گوئی کی دیکھ بھال: باقاعدگی سے تھرموگرافک اسکین اور کمپن تجزیہ ناکامیوں کو روکنے کے لئے.
ان عوامل کو حل کرتے ہوئے،پرواز کی سلاخوںAFC/BSL کی کارکردگی کو زیادہ سے زیادہ کر سکتے ہیں، ڈاؤن ٹائم کو کم کر سکتے ہیں، اور کان کنی کے مطالبے کے ماحول میں سروس لائف کو بڑھا سکتے ہیں۔
پوسٹ ٹائم: مارچ 04-2025
